هر آنچه باید درباره نگهداری و تعمیرات پیش بینانه بدانیم
فوریه 27, 2019
به‌کارگیری و مزایای تفکیک فرآیند نگهداری و تعمیرات
مارس 12, 2019

۶ مرحله بهینه‌سازی برنامه روانکاری تجهیزات

 بهینه‌سازی برنامه روانکاری تجهیزات

روانکاری تجهیزات فرایند یا تکنیکی است که برای کاهش اصطکاک بین سطوح در مجاور هم یا در تماس با یکدیگر با قرار دادن یک ماده به نام روان‌ساز در بین آن‌ها به کار می‌رود. در یک تعریف ساده: روانکاری، روشی است برای جلوگیری از اصطکاک و سایش سطوح متحرکی که روی یکدیگر قرار می‌گیرند.

علاوه بر نقش اصلی روان‌ساز که کاهش اصطکاک است، می‌تواند میزان سایش را که در طول عملیات رخ می‌دهد، دمای کاری و خوردگی سطوح فلزی را نیز کاهش دهد و باعث شود که آلاینده‌ها از سیستم خارج شوند.

روان‌سازها دارای خواص بسیاری هستند که می‌توانند نیازهای عملیاتی را برآورده کنند. به‌عنوان‌مثال، مواد شیمیایی مختلفی وجود دارد که می‌توان آن‌ها را اضافه کرد تا ماشین بتواند به‌طور مؤثر در دماهای بسیار بالا کار کند. ما همچنین می‌توانیم  با استفاده از روانکاری ،تجهیزات را در حفاظت از سطوح تحت‌فشار مؤثرتر کنیم.

قابلیت اطمینان ماشین‌آلات تا حد زیادی وابسته به عملکرد روان‌ساز است، که این عملکرد  به موارد زیر بستگی دارد:

  • انتخاب روان‌ساز
  • مقدار روان‌ساز
  • پاک‌کنندگی روان‌ساز
  • کاربرد روان‌ساز

همچنین علل رایجی در خرابی یا شکست تجهیزات باتوجه به شیوه‌های روانکاری ضعیف نقش دارند که عبارتند از:

  • استفاده از روان‌ساز اشتباه و نادرست
  • روان‌ساز خیلی کم
  • روان‌ساز خیلی زیاد
  • مخلوط کردن روان‌سازها
  • آلودگی روان‌سازها توسط اشیاء خارجی یا آب
  • قرار گرفتن روان‌ساز در معرض سرما و گرمای بیش‌ازحد

هزینه‌های روانکاری ضعیف

روانکاری تأثیر عمده‌ای بر قابلیت اطمینان و عمر تجهیزات و همچنین هزینه‌های نگهداری و تعمیرات و بهره‌وری عملیاتی دارد.در یک سازمان تولیدی و تجهیز محور، روانکاری مقادیر بسیار کمی از بودجه نگهداری و تعمیرات را درگیر می‌کند، بااین‌حال شواهدی در صنعت وجود دارد که نشان می‌دهد درصد زیادی از شکست‌های تجهیزات چرخشی مربوط به مدیریت روانکاری ضعیف است.

واضح است که هزینه‌های قابل‌توجهی از شیوه‌های روانکاری ضعیف وجود دارد. بنابراین، چگونه می‌توانید برنامه روانکاری خود را بهینه‌سازی کنید؟

برای بهینه‌سازی برنامه روانکاری ،مطابق با نقشه راه زیر ۶ مرحله زیر را پیشنهاد می‌کنیم.

 

نقشه راه روانکاری تجهیزات

مشخص کردن

اطلاعات اولیه روانکاری تجهیزات را جمع‌آوری کنید که پس‌ازآن استراتژی در انتخاب روان‌ساز، خرید، ذخیره‌سازی، توزیع و کاربرد مشخص شود.

این اطلاعات باید به‌آسانی در قالب یک پایگاه داده شامل فهرستی از تمام تجهیزات و ماشین‌آلات باشد و همچنین نوع روان‌سازها باید همراه با مقدار موردنیاز، فرکانس کاربرد، روش کاربرد و غیره مشخص شود. این ابزار به شما این امکان را می‌دهد که تمام روان‌سازها که در تسهیلات و تجهیزات سازمان استفاده می‌شود مورد ارزیابی قرار گیرد و تعیین می‌کند که آیا تعداد انواع مختلف یا درجه‌های روان‌سازها می‌تواند به حداقل برسد یا خیر. این پایگاه داده باید، به‌روزرسانی منظم شود تا اطمینان حاصل شود که همیشه دقیق و صحیح است.

 

انتخاب روان‌ساز

همان‌طور که می‌دانید اجزاء تجهیزات و ماشین‌آلات بر اساس نوع خاصی از روان‌ساز طراحی‌شده‌اند. بدیهی است، یک روان‌ساز به‌طورکلی همیشه نمی‌تواند مناسب باشد.

با انتخاب متغیرهای مختلف، فرایند انتخاب می‌تواند کمی مشکل باشد و برای آن می‌توان از طریق موارد زیر اقدام کرد:

  1. با اشاره به توصیه‌های سازنده.
  2. مشاوره از متخصص (اغلب تأمین‌کننده روان‌سازها). انتخاب تأمین‌کننده روان‌ساز همان‌قدر مهم است که انتخاب روان‌ساز مناسب اهمیت دارد.

 

خرید
هنگامی‌که الزامات روانکاری تجهیزات ایجاد شد و اطلاعات اولیه مشخص گردید ، این اطلاعات را باید به مشخصات عمومی خرید روان‌ساز تبدیل کرد. هدف از این کار، توجیه کردن تأمین‌کننده جهت محصولات روانکاری انتخاب‌شده می‌باشد.

برای خرید روان‌ساز می‌توان از نماینده تأمین‌کننده جهت بازدید از سایت و ارائه توصیه‌ها دعوت کرد یا می‌توان از جداول معادل برای پیدا کردن جایگزین مناسب که در دفترچه کاربران یا اینترنت موجود است، استفاده کرد.

هنگام استفاده از جداول معادل، اطمینان حاصل شود که روان‌ساز جایگزین دارای تمام خواص موردنیاز است.

 

ذخیره‌سازی، اداره و نگهداری

روان‌ساز ذخیره‌شده و مدیریت نادرست آن علاوه بر اینکه می‌تواند باعث آسیب رساندن به تجهیزات یا آلوده شدن آن‌ها شود، نیز می‌تواند اثربخشی آن‌ها را کاهش دهد و ضایعات ایجاد کند. در برخی موارد این می‌تواند منجر به آسیب‌های تجهیزات و ماشین‌آلات و هزینه‌های نگهداری و تعمیرات بیشتر شود. مشکلات ممکن است به علت موارد زیر باشد:

  • آسیب مخزن
  • آلودگی آب از باران، آب دریا و ..
  • تجهیزات توزیع کثیف و آلوده
  • قرار گرفتن در معرض گردوغبار و خاک
  • مخلوط کردن برندهای مختلف یا انواع روان‌ساز
  • قرار گرفتن در معرض گرمای بیش‌ازحد یا سرد
  • محصولات منقضی شده

برخی از اقدامات ابتدایی را می‌توان با کمترین هزینه  انجام داد تا این مسائل به حداقل برسد. در زیر برخی از شیوه‌های مناسب آورده شده است:

ذخیره‌سازی

۱-به‌کارگیری ۵s

۲-نگهداری در محل سرپوشیده

۳-انجام اقدامات احتیاطی در صورت نگهداری در خارج از محل

۴-قرار دادن بر روی پالت یا بلوک

۵-و غیره

رسیدگی

۱- نگهداری و مراقبت از تجهیزات توزیع روان‌ساز

۲-.تمیز کردن بالای مخزن و اطراف دریچه

۳-و غیره

نگهداری

۱-حذف  آلاینده‌ها ،از قبیل آلودگی آب در مجاورت سیستم‌های روانکاری و نواحی ذخیره

۲- تعمیر نقاط اتصال معیوب

۳- تعمیر نشت روانکاری

۴- تمیز کردن گیج‌های تشخیص

۵- آموزش تیم مراقبت در خصوص اهمیت پاکیزگی روان‌ساز

۶-و غیره

 

استفاده و تجزیه‌وتحلیل

هنگامی‌که به مبحث استفاده از روان‌سازها ورود می‌کنیم، روش‌های قابلیت اطمینان باید هر جا که لازم باشد استفاده شود تا اطمینان حاصل شود:

روان‌ساز در حجم مناسب و در فرکانس زمانی مناسب اضافه یا تعویض می‌شود.

عامل مهم دیگر تأثیرگذار بر استفاده از روان‌سازها، سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات است. توصیه‌های کلیدی برای بهبود در این زمینه عبارتند از:

۱- مطمئن شوید که تمام وظایف و اقدامات روانکاری تجهیزات در نرم‌افزار مدیریت نگهداری و تعمیرات (CMMS) در نظر گرفته‌شده است.

۲- آموزش آگاهی از روانکاری برای پرسنل خود را ارائه دهید.

۳- جدول زمان‌بندی روانکاری را تهیه کنید و در اختیار پرسنل سازمان قرار دهید.

۴-و سایر موارد

تجزیه‌وتحلیل روغن به‌طور منظم این امکان را ایجاد می‌کند که استاندارد تمیزی و آلودگی، بر روی آن تنظیم و اندازه‌گیری شود. آزمایش وضعیت روغن، به دلیل اینکه می‌تواند بر اساس تحلیل و بررسی روغن پس از ورود به سایت و درست قبل از اینکه به سیستم اعمال شود کیفیت آن را نشان دهد، ارزشمند است. همچنین نمونه‌ها می‌توانند قبل و بعد از فیلتر برای تعیین اثر فیلتر استفاده شوند.

بعضی از نکات اساسی در این رابطه عبارت است از:

  • هنگامی‌که دستگاه در حال کاراست یا بلافاصله پس از خاموش شدن ، نمونه‌برداری کنید. سیستم‌های سرد را بررسی نکنید.
  • از تجهیزات نمونه‌برداری کثیف استفاده نکنید.
  • اطمینان حاصل شود که نمونه‌ها در فواصل مناسب گرفته می‌شوند. این می‌تواند ماهانه، سه ماه یا زمان معینی باشد. داشتن تجهیزات تجزیه‌وتحلیل روغن در محل، کاربر را قادر می‌سازد خود را مدیریت و گسترش فواصل به‌طور صحیح به‌عنوان روند توسعه را در پی گیرد.

 

نظارت و بهبود

اهداف این مرحله عبارتند از:

  • نظارت بر اثربخشی برنامه بهینه‌سازی روانکاری. این را می‌توان با انجام ممیزی و ارزیابی انجام داد.
  • شناسایی و رفع هرگونه مسئله و مشکل.

فاکتور مهم دیگر ،فرهنگ نگهداری و تعمیرات سازمان است. برای داشتن یک برنامه مطلوب روانکاری تجهیزات، مهم است که فرهنگ کنترل آلودگی را در میان پرسنل سازمان ارتقاء دهید. فرهنگ، رفتارها را تحت تأثیر قرار می‌دهد که به‌نوبه خود بر کیفیت کار تأثیر می‌گذارد. جهت تغییر و بهبود فرهنگ  نگهداری و تعمیرات سازمان می‌توانید به محتوای صفحه بهبود فرهنگ نگهداشتی سازمان مراجعه کنید.

نتیجه
امیدوارم که این مقاله به‌عنوان یک منبع مفید برای شما برای درک اصول اولیه روانکاری تجهیزات مفید باشد و نکات مفیدی برای بهبود برنامه روانکاری در سازمان شما ارائه‌شده باشد.

هادی داوری
هادی داوری
من همیشه در حال یادگیری‌ام و هر آنچه تاکنون آموخته و تجربه کرده‌ام را با شما به اشتراک خواهم گذاشت.

دراین‌باره بیشتر بخوانید

۵ اشتباه رایج در روانکاری تجهیزات و ماشین‌آلات

چنانچه این مطلب برای شما مفید بوده، لطفاً برای حمایت از ما آن را با دوستان علاقه‌مند به مباحث مدیریت نگهداری و تعمیرات و دارایی‌های فیزیکی به اشتراک بگذارید.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

×