دسته‌بندی علت خرابی تجهیزات
ژوئن 7, 2020

۵ اشتباه رایج در روانکاری تجهیزات و ماشین‌آلات

اغلب افرادی که با انواع روغن صنعتی یا روان‌ساز سروکار دارند، می‌دانند که روانکاری تجهیزات و ماشین‌آلات بر اساس ایفای نقش در پوشش سطوح و حمل گرمای ناشی از اصطکاک باعث از بین رفتن سایش و خوردگی در تجهیزات می‌شود.

در اکثر سازمان‌ها و کارخانجات شاهد این هستیم که برنامه‌های روانکار بر اساس یک سری عادات قدیمی تعریف می‌شوند و همچنان توجه ویژه‌ای به آن‌ها نشده است.

در نظر داشته باشید که بر اساس یک دیدگاه جامع و بازنگری برنامه روانکاری، می‌توان قابلیت اطمینان تجهیزات را تا حد زیادی افزایش داد و همچنین براساس آن هزینه‌های نگهداری و تعمیرات را کاهش داد. احیا و بهبود چگونگی روانکاری در کارخانه یا سازمان تجهیز محور می‌تواند نقش مؤثری در قابلیت اطمینان و قابلیت دسترسی تجهیزات ایفا کند، به‌جای اینکه کورکورانه از طریق برنامه‌های قدیمی، روانکاری تجهیزات و ماشین‌آلات خود را انجام دهیم.

آیا می‌دانستید که ۴۰ درصد یاتاقان‌ها هرگز در چرخه عمر مهندسی تعریف‌شده خود؛ عمر نکرده‌اند و شیوه‌های روانکاری اشتباه و غلط علت اصلی این موضوع بوده است؟

با توجه به آمار شرکت SKF حدود ۳۶ تا ۴۰ درصد خرابی بیرینگ ها و یاتاقان‌ها ناشی از روانکاری اشتباه است.

در طول این سال‌ها بر اساس نتایج خرابی‌ها و شکست‌های تجهیزات سازمان‌ها به این موضوع رسیده‌ایم که با اطمینان بگوییم؛ اشتباهات روغن‌کاری از عمده‌ترین دلایلی است که یاتاقان‌ها و بیرینگ ها، دچار خرابی یا شکست‌های پی‌درپی می‌شوند و بر اساس این نوع اشتباهات است که نمی‌توانند مطابق با چرخ عمرمهندسی تعریف‌شده، ادامه کار دهند.

 

در این مطلب قصد داریم به سراغ رایج‌ترین اشتباهات روانکاری تجهیزات و ماشین‌آلات برویم و به‌صورت مختصر به روش‌های جلوگیری از آن‌ها بپردازیم. بر اساس ارزیابی‌ها و بررسی‌های انجام‌شده به این نتیجه رسیده‌ایم که اکثر افراد در ارتباط با این موضوع کلیدی در سازمان‌های تجهیز محور، بعضی از این اشتباهات را به دلیل نداشتن اطلاعات کافی مرتکب می‌شوند.

فراموش نشود که قابلیت اطمینان تجهیزات نه‌تنها از طریق نوع روانکار مناسب در ماشین‌آلات ایجاد می‌شود، بلکه افزایش آن با توجه به نحوه استفاده و چگونگی اضافه کردن روان‌ساز به سیستم نیز تعیین می‌شود.

اجرای موفقیت‌آمیز یک برنامه قابل‌اطمینان روانکاری تجهیزات چندین عامل را در یک سازمان در نظر می‌گیرد و این را بدانید که یک برنامه واحد نمی‌تواند برای همه تجهیزات به‌درستی کار کند. روانکاری تجهیزات و ماشین‌آلات یک فرایند در حال تحول مداوم است که برای دستیابی به نتایج موفقیت‌آمیز نیاز به ترکیبی از پیشرفت‌های فنی و درگیری پرسنل دارد.

۱-اضافه کردن روان‌ساز اشتباه

هنگام افزودن روان‌ساز جدید، این اطمینان وجود ندارد که با روان‌ساز قدیمی سازگار است یا خیر و در این مواقع اهمیتی به این موضوع نیز داده نمی‌شود. معمولاً این موضوع را می‌توان بیشتر در افزودن گریس مشاهده کرد. ناسازگاری گریس‌ها می‌تواند نیروهای اصطکاک داخلی، در بلبرینگ‌ها و یاتاقان‌ها ایجاد کند و باعث خرابی بالقوه آن‌ها شود. شما باید روانکاری صحیح را بر اساس دمای کار، سرعت، بار، نوع تجهیز و شرایط کار انتخاب کنید.

۲-انتخاب و به‌کارگیری روان‌ساز مشترک در تجهیزات

اغلب شاهد این موضوع هستیم که واحدهای نگهداری و تعمیرات بنا به دلایل مختلفی ازجمله عدم دانش فنی لازم برای روانکاری گروهی از تجهیزات از یک نوع روان‌ساز استفاده می‌کنند. مثلاً یک نوع گریس برای تمام بیرینگ ها و یاتاقان‌ها، یک نوع روغن گیربکس برای همه گیربکس‌ها و سایر موارد؛

 روان‌سازها، دارای مجموعه‌ای از خواص فیزیکی و شیمیایی هستند که این مجموعه درنهایت خصوصیات عملکرد آن‌ها را تعریف می‌کند. بسته به نوع طراحی الکترومکانیکی تجهیزات، آن‌ها قابلیت اطمینان خاصی در برابر روانکاری رادارند که این قابلیت اطمینان تابعی از نیروها و فشارهای ایجادشده است؛ بنابراین به کار گرفتن روان‌ساز صحیح در تجهیز، همیشه کاربرد محور است.

۳- روانکاری تجهیزات بیش‌ازحد یا کم

افراد باید به مقدار مناسب روانکاری توجه کنند که این مورد نیز بسیار مهم است. روانکاری کم می‌تواند باعث خراب شدن یاتاقان‌ها و بیرینگ ها شود و همچنین روانکاری یا همان گریس کاری بیش‌ازحد یاتاقان، می‌تواند باعث نارسایی زودرس شود.

دقت کنید که گریس کاری بیش‌ازحد باعث ایجاد فشار می‌شود و افزایش اصطکاک و فشار ناشی از گریس بیش‌ازحد، دمای داخل یاتاقان را بالا می‌برد. گرمای بیش‌ازحد می‌تواند اثربخشی روان‌ساز را از بین ببرد. اضافه نکردن مقدار کافی گریس نیز می‌تواند همان اثر کوتاه کننده عمر تجهیز را دنبال کند.

چگونه می‌توانیم بفهمیم که مقدار مناسب گریس چه میزان باید باشد؟

با نظارت بر سطح اصطکاک و پایش سطح دسی‌بل یاتاقان‌ها و بیرینگ ها با استفاده از تجهیزات مربوطه، می‌توان این کار را به بهترین نحو انجام داد. البته در سازمان‌های کوچک که ابزار و دانش این کار فراهم نیست، بهترین راهکار بررسی دقیق شرایط بیرینگ از روی صدای آن است و همچنین، برآورد دقیق اولیه از میزان گریسی که باید یاتاقان داشته باشد.

۴-روانکاری یاتاقان‌ها و بیرینگ ها بر اساس زمان به‌جای وضعیت و شرایط

این موضوع در اکثر کارخانجات و سازمان‌های تجهیز محور مشاهده می‌شود که بر اساس یک برنامه نگهداری و تعمیرات قدیمی، روانکاری تجهیزات مخصوصاً یاتاقان‌ها و بیرینگ ها انجام می‌شود. مطابق با این برنامه قدیمی، روانکاری تجهیزات بر اساس دوره‌های منظم هفتگی، ماهانه تعریف و ایجاد می‌شود.

گریس زدن به یاتاقان فقط به این دلیل که تقویم زمان‌بندی نگهداری و تعمیرات به آن‌ها گفته است که زمان آن رسیده است، انجام می‌شود. این موضوع یک اشتباه بزرگی است که اکثر سازمان‌ها آن را مرتکب می‌شوند. البته این موضوع در مورد تجهیزاتی که روانکار آن‌ها تابعی از زمان است، می‌تواند صحیح باشد مانند روغن کمپرسور یا گیربکس آن‌هم به‌صورت تعویض و نه اضافه کردن روان‌ساز، ولی در مورد یاتاقان‌ها و بیرینگ ها صدق نمی‌کند.

تا زمانی که روان‌ساز نقش خود را به‌خوبی انجام دهد، دیگر نیازی به تعویض آن یا اضافه کردن نیست.

۵- به‌کارگیری پرسنل بامهارت پایین برای روانکاری تجهیزات

انجام فعالیت روانکاری تجهیزات و ماشین‌آلات مانند یک کار ساده و بدون مهارت به نظر می‌رسد. سال‌هاست که چنین رویکرد و نگرش اشتباهی در بسیاری از سازمان‌های کوچک و بزرگ وجود دارد و این در حالی است که وظایف روانکاری یا روغن‌کاری اغلب به کارگران بامهارت پایین در کارخانه اختصاص می‌یابد.

 اما این را بدانید که در روانکاری، زمان مناسب این کار با استفاده از روش یا تکنیک مناسب و روان‌ساز مناسب بسیار بااهمیت است، این معیارها باعث می‌شود تا از شرایط ماشین و قابلیت اطمینان تجهیزات اطمینان حاصل شود.

یک برنامه روانکاری، نیاز به پرسنل بادانش و مهارت‌های تخصصی مرتبط دارد و همچنین پرسنل مرتبط با این فعالیت، باید درک اساسی در مورد مهندسی ماشین‌آلات، نحوه کارکرد تجهیزات و خرابی‌ها داشته باشند. اصول صحیح روانکاری یا روغن‌کاری و راهکارهای صحیح آن از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است که قطعاً رعایت این موضوع کلیدی کمک بسزایی در پیشگیری از خرابی و یا ساییدگی بیش‌ازحد تجهیزات می‌کند.

نتیجه‌گیری

روانکاری تجهیزات و ماشین‌آلات یک برنامه اصلی در سازمان‌های تجهیز محور است. فعالیت روانکاری که بر اساس ایجاد یک‌لایه نازک روان‌ساز بین عناصر جهت کاهش اصطکاک، تعریف‌شده است، معقول است که انتخاب آن به‌طور صحیح و کاربردی انجام شود.

بهترین راه برای تعیین نیاز روانکاری یا روغن‌کاری یک تجهیز، نظارت بر میزان اصطکاک و شرایط تجهیزاست نه زمان روانکاری و همچنین این کار باید توسط پرسنل آموزش‌دیده و بامهارت و تخصص انجام شود.

ماشین‌آلات و تجهیزاتی که به‌درستی روانکاری می‌شوند با اطمینان چرخه عمر طولانی‌تری را خواهند داشت و همچنین افزایش قابلیت اطمینان، قابلیت دسترسی و کاهش هزینه‌های سازمان را در پی خواهند داشت.

شما با مشاهده وضعیت روانکار تجهیزات و ماشین‌آلات خود، درعین‌حال داده‌های ارزشمندی را در مورد تجهیزات جمع‌آوری می‌کنید که با چنین نگرش و سیستمی، می‌توانید از نگهداری و تعمیرات مبتنی بر زمان به سمت نگهداری و تعمیرات پیش‌بینی‌شده حرکت کنید.

هادی داوری
هادی داوری
من همیشه در حال یادگیری‌ام و هر آنچه تاکنون آموخته و تجربه کرده‌ام را با شما به اشتراک خواهم گذاشت.

دراین‌باره بیشتر بخوانید

۶ مرحله بهینه‌سازی برنامه روانکاری تجهیزات

چنانچه این مطلب برای شما مفید بوده، لطفاً برای حمایت از ما آن را با دوستان علاقه‌مند به مباحث مدیریت نگهداری و تعمیرات و دارایی‌های فیزیکی به اشتراک بگذارید.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

×